27.11.2017

Эволюция технологий: новое производство коммерческих автомобилей ГАЗ

Горьковский автозавод сегодня— это современное высокотехнологичное предприятие высоким уровнем автоматизации. В составе предприятия — более двух десятков производств. Самые важные из них: автокомпонентное производство; металлургическое, литейное и прессово-рамное производства; кузнечный и инструментальный цеха, цеха сварки кабин и кузовов, несколько окрасочных комплексов и сборочные конвейеры.

Производственные мощности Горьковского автозавода постоянно модернизируются. Только за 4 последних года, в рамках запуска в производство автомобилей поколения NEXT на ;предприятии были созданы:

• линия по производству независимой передней подвески для лёгких коммерческих автомобилей;

• цех автоматизированной штамповки лицевых панелей класса А;

• самый высокотехнологичный в России окрасочный комплекс;

• новые линии сварки кабин и кузовов с уровнем автоматизации 85%;

Таким образом,

·      85% автоматизации на ключевых участках;

·      Самый высокотехнологичный в России окрасочный комплекс Eisenmann;

·      Производительность - 520 автомобилей в одну смену.

ЧЕТЫРЕ БАЗОВЫХ ПРИНЦИПА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ ГАЗ

Думай о заказчике

Под заказчиком подразумевается не только конечный потребитель, но и внутренний заказчик (участок, цех, в который поступает продукция для реализации следующего производственного этапа, и даже последующий оператор по отношению к предыдущему). Для поставщика это означает, что он должен изготавливать продукцию строго в соответствии с заданными технологическими параметрами и параметрами качества.

 

Люди - наш самый ценный актив

Инвестиции в развитие человека самые эффективные, так как человек, развиваясь сам, влияет и на остальные факторы производства: методы, технологии, оборудование, материалы. Любой работник должен быть уверен, что если он добросовестно работает и вносит свой вклад в развитие компании, то он нужен предприятию и его труд достойно вознаграждается.

Кайзен

Производственный процесс должен постоянно совершенствоваться. Основой для усовершенствований являются рабочие стандарты (организация рабочего места, качество, последовательность выполнения операций и т.д.), которые определяют весь производственный процесс и постоянно улучшаются. Основная идея непрерывных улучшений (кайзен) состоит в том, что никогда нельзя останавливаться на достигнутых результатах, процесс изменений должен быть непрерывной каждодневной работой.

Принятие решений непосредственно на производственной площадке

Решения, касающиеся производства, должны приниматься не в кабинетах, а на той производственной площадке (гембе), где возникает проблема или необходимо улучшение. Усилия руководителей и вспомогательных служб должны быть направлены именно туда, где выполняется основная работа и создается продукция, – на производство. Там решаются проблемы и внедряются усовершенствования, проводятся совещания по анализу причин возникновения и устранения проблем.

НОВЫЕ ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ПОКОЛЕНИЯ NEXT

1 этап: ШТАМПОВКА

Автоматизированная линия штамповки класса А оборудована многофункциональными шестиосевыми роботами KUKA последнего поколения и прессами со штамповой оснасткой LG. На линии производятся крупногабаритные детали, в том числе лицевые панели боковин, основания, сдвижные и распашные двери. Создание новой линии позволило обеспечить высокую точность изготовления деталей и высокую производительность.

·      7 МОЩНЫХ ПРЕССОВ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ УСИЛИЕ ДО 800 ТОНН

·        6-8 ДЕТ./МИН. МОЩНОСТЬ ЛИНИИ

·      9 900 ТОНН ОБЩИЙ ВЕС ШТАМПОВОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МОДЕЛЕЙ СЕМЕЙСТВА NEXT

ПРОЦЕСС

Высококачественный металл от ведущих  металлургических российских предприятий поступает  в прессовые цеха. Внутренние и внешние элементы кузова семейства NEXT изготавливаются из металла с двухсторонней оцинковкой.

штамповка.jpg

Лист металла последовательно проходит через несколько прессов, каждый из которых производит определённую деформацию плоского  листа, придавая ему необходимую форму в точном соответствии с заданными параметрами.

stamp_process_02.png

Геометрия каждой детали проверяется на контрольном приспособлении, после чего деталь поступает в цех сварки.

stamping_3.jpg

2 этап: СВАРКА

Сварка кузовов и кабин автомобилей семейства NEXT осуществляется на современных автоматических сварочных линиях. Монтаж нового сварочного комплекса осуществляли специалисты корейской компании LG совместно с российскими инженерами. Интеллектуальная управляющая система осуществляет полный контроль за процессом производства. Благодаря механизму обратной связи система при необходимости автоматически корректирует параметры работы линии.

·         98 роботов Fanuc японского производства на линии сварки фургонов «ГАЗель NEXT»;

·         100 роботов немецкого производства (KUKA) на линии сварки кабин;

·         85 операций выполняется в автоматическом режиме;

·         6000 сварочных точек в кузове фургона «ГАЗель NEXT»;

·         < 0,2 ММ   максимально допустимое отклонение в каждой точке;

·         700 КГ грузоподъёмность самого мощного робота;

·         Интеллектуальная управляющая система с механизмом обратной связи;

ПРОЦЕСС

Каждый робот может осуществлять сразу несколько операций: сварку, фланцевание, склеивание и транспортировку деталей.

svarka_1.JPG

В момент установки платформы будущего автомобиля на сварочную линию специальные датчики определяют модель и тип свариваемого кузова или кабины.

datchiki.jpg

Получив и установив необходимые детали, робот самостоятельно меняет транспортировочный захват  на сварочные клещи.

svarka_2.JPG

Клещи сжимают деталь, затем через электроды пропускается сварочный ток.

svarka_3.jpg

Вслед за этим наступает момент «проковки»: ток уже не поступает, но клещи держать плоскости под  давлением, обеспечивая кристаллизацию сварочной точки и сплавление металла. Управляющая система контролирует силу тока, а также силу и время сжатия клещей.

svarka_4.jpg

После выполнения операции робот производит смену клещей на транспортировочный захват и передаёт деталь дальше по линии.

zaxvat.jpg

Готовый кузов поступает на координатно – измерительную  машину, где проверяется соответствие его геометрии эталонным образцам.

svarka_7.JPG

    Отклонение в каждой точки не должно превышать 0,2 мм.

svarka_8.jpg

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Кузов автомобиля изготавливается из оцинкованной стали, которая обладает высокими антикоррозионными свойствами. Поэтому гарантийный срок на отсутствие коррозии составляет более 8 лет

   3 этап: ОКРАСКА

EISENMANN - самый современный в России окрасочный комплекс обеспечивает высокое качество подготовки поверхности, грунтования и нанесения лакокрасочного покрытия. Внутри рабочей зоны создано повышенное давление воздуха, которое «выдувает» из окрасочных камер даже мельчайшие частички пыли.

·      13 ЭТАПОВ ОЧИСТКИ, ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ И ГРУНТОВАНИЯ

·      22 СИСТЕМЫ СИСТЕМЫ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ

·      1 МИКРОН СТЕПЕНЬ ОЧИСТКИ ВОЗДУХА

·         ШЕСТИОСЕВЫЕ РОБОТЫ ФРАНЦУЗСКОЙ ФИРМЫ SAMES ОБЕСПЕЧИВАЮТ АВТОМАТИЗИРОВАННУЮ ОКРАСКУ ВНУТРЕННИХ И ВНЕШНИХ ПОЛОСТЕЙ 

ПРОЦЕСС

Подготовка поверхностей: кузов предварительно опускается в 13 ванн, в которых производится промывка, фосфатирование и нанесение первичного грунта. В ходе промывки специальными составами производится удаление окисей и жировых загрязнений. Это необходимо для обеспечения максимального прилегания грунта. Фосфатирование – это обработка металла специальными средствами на основе фосфорнокислых солей , в результате чего на поверхности образуется защитная плёнка. Помимо защиты металла плёнка повышает прилегание лакокрасочного покрытия и препятствует развитию подплёночной коррозии. 

coloring_new_1.jpg

Первичное грунтование: самый важный этап – катафорезное грунтование. В результате химической реакции, происходящей в электролитической ванне, образуется защитное покрытие, которое в более чем 15 раз увеличивает устойчивость металла к коррозии.

coloring_new_2.jpg 

    Герметизация: комплекс Eisenmann оснащён современной линией обработки кузовов пластизолями и герметиками. Все соединённые швы герметизируются специальными составами, после чего для лучшей адгезии выполняется вторичное грунтование.

coloring14.jpg 

    Сушильная камера: полностью автоматизирована работа. Камеры перенастраиваются с учётом типа краски (обычная или с металлоэффектом), имеют 3 – зонную систему настройки воздушных потоков, что позволяет создавать различную температуру сушки в отдельных зонах кузова. После сушки кузов обрабатывается вторичным грунтом и поступает на окраску.

coloring15.jpg

Окраска и обработка кузова: на линии окраски кузова окрашиваются как однослойными, так и двуслойными эмалями с металлоэффектом. 11 роботов окрашивают  салон кузова снаружи и изнутри. После окраски производится герметизация вертикальных швов, обработка скрытых полостей антикоррозийными и восковыми составами. 

coloring_new_4.jpg 

Контроль качества: на выходе из цеха производится осмотр кузова и проверка соответствия качества окраски эталонным образцам.

coloring16.jpg

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Допуску любого лакокрасочного материала предшествует серия лабораторных и производственных испытаний и тестов. После проведения испытаний производится окраска нескольких кузовов, на которых отрабатываются программы для роботов, измеряется стойкость материала к внешнему воздействию и образованию сколов. Благодаря системе предварительного контроля в производстве используются только те материалы, которые обеспечивают высокое качество и долговечность окраски. Результаты испытаний в камере соляного тумана (позволяют смоделировать реальные условия эксплуатации за 16 лет) показали полное отсутствие очагов коррозии на кузове новых автомобилей семейства NEXT. Испытания подтверждены сертификатом Государственного научного центра НАМИ.

4 этап: СБОРОЧНЫЙ КОНВЕЙЕР

Для определения очерёдности установки машин на сборочную линию действует принцип «Хейджунка». Опытные технологи определяют порядок чередования более трудоёмких и менее трудоёмких в производстве моделей, чтобы обеспечить максимально сбалансированную работу конвейера на весь месяц. Сборочная линия имеет высокую степень механизации.

·      520 АВТОМОБИЛЕЙ В СМЕНУ — МОЩНОСТЬ ГЛАВНОГО КОНВЕЙЕРА ГАЗ

·      4 НА 4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЛИНИЯХ СОБИРАЮТ БОРТОВЫЕ АВТОМОБИЛИ, ШАССИ, ФУРГОНЫ, МИКРОАВТОБУСЫ И СРЕДНЕТОННАЖНЫЕ ГРУЗОВИКИ

·      220 МИН. СРЕДНЕЕ ВРЕМЯ СБОРКИ 1 АВТОМОБИЛЯ «ГАЗЕЛЬ NEXT» 

ПРОЦЕСС

За две недели до начала очередного месяца на Главный конвейер ГАЗ  приходит жёсткая «закладка», определяющая какие модели и в какой последовательности будут  собираться на конвейере. Такую же «закладку» получают и поставщики.  Это позволяет определить, сколько деталей и в какое время нужно поставить на каждый участок конвейера.

sborka_new_1.jpg

На сборочную линию поступает рама, на которую устанавливаются всевозможные агрегаты: передний и задний мосты, топливный бак и трубки, жгуты проводов.

sborka_new_2_1.jpg

Параллельно идёт подсборка кузова или кабины. Производится установка электрооборудования, панели приборов, отопителя, деталей интерьера и сборка моторного отсека.

sborka_new_2_NEW.jpg

Собранные кабины или кузова захватываются специальным подъёмным устройством и ставятся на раму. Эта операция называется «свадьба». Именно в этот момент машина приобретает облик  законченного автомобиля. Вслед за этим производится установка фар, переднего бампера, грузовой платформы.

wedding.jpg 

В сборочный процесс встроены 7 контрольных точек. Здесь контролёры качества проверяют соответствие всех работ  конструкторской документации.

control.jpg 

После схода с конвейера машина проходит обкатку на специализированных стендах. Завершает процесс производства автомобиля тест на герметичность, который проходит в специальной водяной камере.

sborka_6.jpg

5 этап: СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ 

С ЧЕГО НАЧИНАЕТСЯ СОЗДАНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ?

 ·      1 ЭТАП ПОЛУЧЕНИЕ ДОСТОВЕРНОЙ СТАТИСТИКИ ПО КАЧЕСТВУ (ПОЛУЧЕНИЕ ПОЛНОЙ ИНФОРМАЦИИ ПО ДЕФЕКТАМ ОТ ПОТРЕБИТЕЛЕЙ И ДИЛЕРОВ, СОЗДАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ И ОПЕРАТИВНОЙ СИСТЕМЫ УЧЁТА ОБРАЩЕНИЙ ПО ГАРАНТИИ).

·      2 ЭТАП СОЗДАНИЕ СИСТЕМЫ ВЫБОРА И ОДОБРЕНИЯ ПОСТАВЩИКОВ КОМПЛЕКТУЮЩИХ, В КОТОРОЙ КЛЮЧЕВУЮ РОЛЬ ИГРАЕТ ИХ СПОСОБНОСТЬ ОБЕСПЕЧИТЬ СТАБИЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ И КАЧЕСТВО ПОСТАВЛЯЕМОЙ ПРОДУКЦИИ.

·      3 ЭТАП ВСТРАИВАНИЕ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА В ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА.

8001_new (1).png 9001_англ..png

ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Аудиторы обучены вести себя именно так, как ведут себя клиенты. Они проверяют стыки панелей, качество лакокрасочного покрытия, заглядывают под капот, проводят небольшой тест - драйв. Если аудитор "не купит машину", то её не купит и клиент.  Эту систему распространили на ещё не окрашенные кузова и кабины ещё до начала сборки машины.

Гарантийная политика: внедрена программа обучения сотрудников сервиса с обязательной сертификацией.Инженеры по гарантии уполномочены принимать оперативные решения по классификации поломок и проведению сервисных работ, не дожидаясь решений от завода. Обеспечено сопровождение процесса ремонта on-line консультациями от завод-изготовителя.

 02.jpg

Процесс получения обратной связи по гарантии: ключевой процесс в работе компании. Эта информация используется для постоянного совершенствования автомобилей, внесения изменений и создания новых продуктов.

03.jpg

Клиентская служба «ГАЗ»: служба работает круглосуточно обрабатывая более 35 000 обращений в год. Горячая линия "ГАЗ" помогает собрать информацию на рынке обо всех неполадках и об уровне сервисного обслуживания. В течение 24 часов эта информация отправляется на завод для последующего анализа и оперативного принятия решений. Клиент может заполнить анкету на сайте azgaz.ru и предложить улучшения. Информация о новых моделях, ещё не запущенных в серийное производство, идёт прямо с дорог  - машины направляют не тестирование десяткам клиентам, которые передают сведения о ходе эксплуатации в режиме on-line. За каждым таким "испытателем" закреплён персональный куратор. 

04.jpg

Разработка новых продуктов ведётся по системе «Ворота качества»: если раньше конструкторы действовали изолированно, то сейчас на каждом этапе разработки проектная группа включает всех специалистов:  конструкторов, специалистов производственного инжиниринга, технологов, специалистов по Производственной системе и управлению качеством. Данная система  - это новая школа создания продукта: сначала выясняем у покупателя, каким должен быть будущий автомобиль, и только потом создаём его, контролируя на каждом этапе проектирования качество и себестоимость, проводя комплексное испытание машины.  

05.jpg

Создание и вывод на рынок новинок: за последние 5 лет этот процесс заметно ускорился. При этом уже в концепцию продукта закладывается такая важная для клиента характеристика как «стоимость владения».

06.jpg 

Поставка комплектующих: от закупки продуктов к закупке качественных процессов – поставщику мало продемонстрировать качество поставленных деталей.  Нужно показать, что его производственные процессы построены таким образом, чтобы гарантировать качество постоянно.

Грамотно спланированное производство. Стандарты качества на основе требований к продукту, унифицированные показатели качества, оперативная обратная связь, цепочка помощи по проблемам в производстве, эффективная система мотивации персонала - все эти инструменты позволяют постоянно совершенствовать выпускаемую продукцию. Особое внимание приковано к предупреждению ошибок.    

08_09.jpg

Качество производственных процессов: в 2017 году внедрён новый стандарт  аудита производственных процессов, который применим для любого этапа жизненного цикла автомобиля.

09.JPG